颠覆传统，创新未来！新一代整体PCD刀具助力机加工行业，增效、降本、提速的好选择！

SNSTC 2021-10-13

在高速切削中，使用PCD刀具可以获得极高的加工精度和加工效率，目前，PCD刀具被广泛用于汽车、航空航天、电子等多个加工领域。
但因受PCD材料特性和加工局限性所致，传统PCD刀具基本都采用焊片直槽形式，而直槽在切削性能和排屑方面远远逊色于螺旋槽，在一些特殊加工场合就显得力不从心。
针对这种情况，上海名古屋通过自行开发的设备与加工工艺，成功开发出了PCD螺旋钻头（铰刀）。能够保证整体PCD材料螺旋刃刀具具有μ级的尺寸精度；并且刀具具有独特的刃部形状、零件表面质量(Ra≤0.2)，良好的刀具表面光洁度和材料耐磨性，使得加工效率数倍提升，刀具成本显著下降！
新开发的整体PCD螺旋钻头（铰刀）能在各类先进加工应用中实现高精度、高寿命、高效率的使用效果，帮助客户实现节能环保、高效高精的现代制造模式。

加工案例1

材质：压铸铝（ADC12）
机床：BT40立加
冷却方式：外冷
加工孔径：∅2.5
客户要求：孔径公差±0.05，孔壁粗糙度Ra3.2以下，寿命3万件以上。
加工难点：使用寿命要求高，整硬钻头粘屑，难以满足粗糙度和寿命要求。刀具直径细小，传统PCD焊片刀具无法制作。

通过客户实测对比，我司整体PCD螺旋钻头加工D2.5孔位，孔壁粗糙度远优于A公司整硬螺旋钻头且不会出现粘刀现象，加工效率提升2.5倍，寿命提升10倍，单孔加工刀具成本下降50%，综合优势非常明显！

加工案例2

材质：压铸铝（ADC12）
机床：BT40立加
冷却方式：外冷
加工孔径：∅3.48
客户要求：孔径公差±0.0075，孔壁粗糙度Ra0.8以下，在保证加工质量前提下，大幅度提高加工效率。
加工难点：整硬铰刀仅能满足客户基本的加工精度要求，无法满足客户增效提速的要求。刀具直径细小，传统PCD刀具无法制作。

通过客户实测加工，我司整体PCD螺旋铰刀已陆续使用3个多月，目前刀具刃口仍完好，加工效率提升3倍，寿命至少提升7倍，单孔加工刀具成本下降50%以上，不仅完全满足了客户增效提速的要求，同时还显著降低了刀具成本，一举多得！